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常见问题

南亚PVC管件的常见问析题分析

编辑:南亚代理商 日期:18-01-23 阅读:543
南亚PVC管件在注塑成型过程中出现的各种注塑缺陷,主要是:短射,困气,发脆,烧焦,飞边,分层起皮,喷流痕,流痕,雾斑(浇口晕),银纹(水花纹),凹痕,熔接痕,成型周期过长,翘曲变形,分析了问题产生的可 ...

南亚PVC管件在注塑成型过程中出现的各种注塑缺陷,主要是:短射,困气,发脆,烧焦,飞边,分层起皮,喷流痕,流痕,雾斑(浇口晕),银纹(水花纹),凹痕,熔接痕,成型周期过长,翘曲变形,分析了问题产生的可能原因,从原材料、塑件或模具设计、成型工艺等各方面,提出解决方案

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一、短射

短射是指模具型腔不能被完全充满的一种现象。

短射形成原因:

1、模温、料温或注塑压力和速度过低

2、原料塑化不均

3、排气不良

4、原料流动性不足

5、制件太薄或浇口尺寸太小

6、聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早固化

短射解决方案:

材料:选用流动性更好的材料

模具设计:

1、填充薄壁之前先填充厚壁,避免出现滞留现象

2、适当增加浇口数量和流道尺寸,减少流程比及流动阻力

3、排气口的位置和尺寸设置适当,避免出现排气不良的现象

注塑机:

1、检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重

2、检查加料口是否有料或是否架桥

工艺条件:

1、增大注塑压力和注塑速度,增强剪切热

2、增大注塑量

3、增大料筒温度和模具温度


二、困气

困气是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡。

困气形成原因:

它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。困在型腔内气体不能被及时排出,易导致出现表面起泡,制件内部夹气,注塑不满等现象。

困气解决方案:

结构设计:减少厚度的不一致,尽量保证壁厚均匀

模具设计:

1、在最后填充的地方增设排气口

2、重新设计浇口和流道系统

工艺条件:

1、降低最后一级注塑速度.

2、增加模温


三、发脆

发脆是指塑件在某些部位出现容易开裂或折断。

发脆原因:

1、干燥条件不适合;使用过多回收料

2、注塑温度设置不对

3、浇口和流道系统设置不恰当

4、熔解痕强度不高

发脆解决方案:

材料:

1、注塑前设置适当的干燥条件

2、减少使用回收料,增加原生料的比例.

3、选用高强度的塑胶.

模具设计:增大主流道、分流道和浇口尺寸

注塑机:选择设计良好的螺杆,使塑化时温度分配更加均匀

工艺条件:

1、降低料筒和喷嘴的温度

2、降低背压、螺杆转速和注塑速度

3、增加料温,加大注塑压力,提高熔解痕强度


四、烧焦

焦痕是指型腔内气体不能及时排走,导致在流动最末断产生烧黑现象。

烧焦原因:

1、型腔空气不能及时排走

2、材料降解:过高熔体温度;过快螺杆转速; 流道系统设计不当

烧焦解决方案:

模具设计:

1、在容易产生排气不良的地方增设排气系统

2、加大流道系统尺寸

工艺条件:

1、降低注塑压力和速度

2、降低料筒温度

3、检查加热器、热电偶是否工作正常


五、飞边

飞边是模具分型面或顶杆部位出现多余的塑料。

飞边产生原因:

1、合模力不足

2、模具存在缺陷

3、成型条件不合理

4、排气系统设计不当

飞边解决方

模具设计:

1、合理设计模具,保证模具合模时能够紧闭

2、检查排气口的尺寸

3、清洁模具表面

注塑机:设置适当大小吨位的注塑机

成型工艺:

1、增加注塑时间,降低注塑速度

2、降低料筒温度和喷嘴温度

3、降低注塑压力和保压压力


六、分层起皮

分层起皮是指制件表面能被一层一层的剥离。

分层起皮原因分析:

1、混入不相容的其他高分子聚合物

2、成型时使用过多的脱模剂

3、树脂温度不一致

4、水分过多

5、浇口和流道存在尖锐的角

分层起皮解决方案

材料:避免不相容的杂质或受污染的回收料混入原料中

模具设计:对所有存在尖锐角度的流道或浇口进行倒角处理

工艺条件:

1、增加料筒和模具温度

2、成型前对材料进行恰当的干燥处理

3、避免使用过多的脱模剂


七、喷流痕

喷流痕(Jetting):由于熔胶流动太快引起的一种喷射痕迹,一般呈蛇纹状。

喷流痕原因分析:

1、浇口尺寸太小,又正对着截面积很大的产品面;

2、充填速度太快

喷流痕解决方案

模具设计:

1、增大浇口尺寸

2、将侧浇口改为搭接式浇口

3、浇口正前方增加挡料销

4、工艺条件:降低刚通过浇口处的充填速度


八、流痕

流痕是指在产品表面呈波浪状的成型缺陷,是由于熔胶流动缓慢引起的一种蛙跳痕迹。

流痕的原因分析:

1、模温和料温过低

2、注塑速度和压力过低

3、流道和浇口尺寸过小

4、由于产品结构的原因,引起充填流动时,加速度过大

流痕解决方案

模具设计:

1、增大流道中冷料井的尺寸

2、增大流道和浇口的尺寸

3、缩短主流道尺寸或改用热流道

工艺条件:

1、增加注塑速度

2、增加注塑压力和保压压力

3、延长保压时间

4、增大模温和料温


九、雾斑

雾斑:浇口附近产生的云雾状色变。原因是熔胶破折(melt fracture)。

雾斑的原因分析:

浇口太小或进胶处型腔太薄,熔胶流量大,断面积小时,剪切速率大,剪切应力往往跟着提高,以致熔胶破折,产生雾班现象。

雾斑的解决方案

Moldflow模拟,可以预测熔胶通过上述狭隘区时的温度、剪切速率和剪切应力。而Moldflow一般都会提供各种塑料料温、剪切速率和剪切应力的上限。Moldflow工程师可以根据分析结果作相应的调整,找出适当的浇口尺寸和进胶处型腔壁厚,从而消除雾斑。


十、银纹

银纹是指水分、空气或炭化物顺着流动方向在制件表面呈现发射状分布。

银纹产生的原因:

1、原料中水分含量过高

2、原料中夹有空气

3、聚合物降解:材料被污染;料筒温度过高;注塑量不足

银纹解决方案

材料:注塑前先根据原料商提供数据干燥原料

模具设计:检查是否有充足的排气位置

成型工艺:

1、选择适当的注塑机和模具

2、切换材料时,把旧料完全从料筒中清洗干净

3、改进排气系统

4、降低熔体温度、注塑压力或注塑速度


十一、凹痕

凹痕是指制件在壁厚处出现表面下凹的现象。

凹痕形成的原因分析:

1、注塑压力或保压压力过低

2、保压时间或冷却时间过短

3、熔体温度或模温过高

4、制件结构设计不当

凹痕解决方案

结构设计:

1、在易出现凹痕的表面进行波纹状处理

2、减小制件厚壁尺寸,尽量减小厚径比,相邻壁厚比应控制在1.5~2,并尽量圆滑过渡

3、重新设计加强筋、沉孔和角筋的厚度,它们的厚度一般推荐为基本壁厚的40-80%

成型工艺:

1、增加注塑压力和保压压力

2、增加浇口尺寸或改变浇口位置


十二、熔接痕

熔接痕指两股料流相遇熔接产生的表面缺陷。

熔接痕产生原因分析:

制件中如果存在孔、嵌件或是多浇口注塑模式或是制件壁厚不均,均可能产生熔接痕。

熔接痕解决方案

材料:增加塑料熔体的流动性

产品设计:调整产品结构和壁厚分布

模具设计:

1、改变浇口的位置

2、增设排气槽

工艺条件:

1、增加熔体温度

2、降低脱模剂的使用量


十三、翘曲变形

塑料件设计和生产中遇到最多和最难解决的问题就是翘曲变形。

制品翘曲的主要原因:

1、模具结构:浇注、冷却系统与顶出系统。

2、产品结构:塑件壁厚的变化、具有弯曲或不对称的几何形状、加强筋及BOSS柱设计不合理等。

3、生产工艺:塑件尚未完全冷却就顶出,注射和保压曲线不合理等因素。

4、塑胶材料:塑件材料有、无添加填充料的差异,收缩率的大小等。

翘曲变形解决方案

1、模温不稳定 提供冷却/加热均衡的模具

2、截面厚度不规则 按树脂特性重新设计制品形状尺寸


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